以竹子为原料，通过不同除杂工艺制备硬炭材料，考察了除杂工艺对硬炭材料杂质含量、物性结构和储钠性能的影响。结果表明，经过除杂处理，竹基硬炭材料中杂质含量有效降低，材料比表面积降低、层间距增大。综合考虑硬炭材料制备成本及其储钠性能，确定酸浸为适宜的硬炭材料除杂工艺，在30 mA/g电流密度下，制备的硬炭材料首次库仑效率为83.87%，可逆比容量为308.96 mAh/g；在300 mA/g电流密度下循环100圈容量保持率为96.57%，表现出良好的储钠性能。

结合实验与多步骤有限元仿真，分析了激光粉末床熔融(LPBF)构件中残余应力分布规律以及该初始残余应力场对激光冲击强化(LSP)诱生残余压应力场的影响，并通过X射线测量的残余应力值验证了仿真结果的有效性。结果表明，LPBF加工时零件中下层材料热应力呈现“零应力-压应力-拉应力-压应力”的转变规律，顶层材料则呈现“零应力-压应力-拉应力”的转变规律，进而导致LPBF构件表层残余应力场为拉伸态，下方为压缩态。在初始残余应力场作用下，LSP引入的峰值残余压应力会降低，但残余压应力深度会增加。LPBF构件初始残余拉应力场会对表面波产生的反向塑性变形产生抑制和拖拽作用，进而降低“残余应力洞”强度并改变其位置，提高LSP诱生残余应力分布均匀性。

研究了氧化挥发-离子交换法从低品位钼精矿中提取铼的工艺。通过两段高温氧化焙烧将铼氧化为Re₂O₇，挥发进入烟气，实现钼和铼的有效分离，焙烧温度675 ℃时铼挥发率达到了85.42%。对含铼烟气进行淋洗，获得含铼溶液，再利用D201×7离子交换树脂实现溶液中铼的选择性分离提取，在溶液pH值为9、液固比50 mL/g、吸附温度35 ℃、吸附时间20 min时，铼吸附率达97.52%，钼吸附率低于20%。最后采用分步解吸浓缩结晶法制备了铼酸铵产品，铼总回收率达70.68%。

为提高钻孔图像裂隙识别精度，提出了一种露天矿钻孔裂隙识别方法，利用智能钻孔摄像技术获取露天矿钻孔图像，并运用随机裁剪和图像翻转进行数据增广，同时采用中值滤波降噪和图像灰度化，去除噪点及减少计算量。在U-Net模型中利用空间注意力和通道注意力机制改进钻孔裂隙语义分割模型，形成AU-Net模型，以强化图像全局和局部信息的特征提取能力。实验结果表明：AU-Net模型相较于U-Net模型在钻孔图像裂隙识别数据集上可以取得更低的损失、更高的精度，均交并比提高了4.38百分点，达到82.34%，图像分割效果更好。

为精准把握深海采矿环境影响监测与保护前沿动态及研究热点，以IncoPat专利数据库和Web of Science核心数据库为数据源，对2005年1月1日至2025年4月14日期间的深海采矿领域专利与学术文献进行检索，运用文献计量学方法对有效的542件公开专利及469篇学术文献进行多维度统计分析，并对未来该领域的发展趋势进行探讨。研究表明，专利与文献同步增长凸显基础研究对技术创新的支撑；中国借助政策与机构协作，在理论研究方面实现从跟跑向并跑、领跑的转变；中国深海采矿科研注重环境影响监测与保护技术，构建了以深海采矿环境影响原位观测技术为核心的技术体系和理论框架，研究视角向复杂系统机理认知转变。未来，深海采矿环境影响监测与保护体系将由环境监测、环境评价、环境管理、环境保护四大核心模块构成全生命周期生态风险监测管理框架，并持续迭代升级。

考察了砷酸钙热处理过程中焙烧温度和升温速率对砷酸钙晶型转化的影响，使用强酸(硫酸、硝酸、盐酸、王水)对热处理后的砷酸钙进行浸出，研究了砷酸钙晶型转变程度与砷浸出量之间的关系。结果表明，焙烧过程中砷酸钙发生明显晶型转变，且焙烧温度越高，砷酸钙晶型转变程度越高；对热处理后砷酸钙进行酸浸，砷浸出量随着焙烧温度升高而减少；砷酸钙经500 ℃焙烧后，酸浸液中砷含量符合GB 5085.3—2007标准要求，砷酸钙经900 ℃及以上温度焙烧后浸出液中砷含量满足GB 3838—2002标准要求。

探讨了干湿循环与循环加卸载共同作用下白云岩的力学性能及能量演化规律。结果表明，干湿循环引起的结构损伤导致白云岩由脆性破坏向延性破坏转变，表现为滞回环面积增大与峰值强度下降；循环加卸载初期具有强化作用，随后进入软化与损伤阶段。能量分析结果显示，总输入能量主要以弹性应变能形式存储，耗散能比例随损伤累积缓慢增长，且由耗散能定义的损伤变量呈现“渐进—加速—稳定”的演化特征。

以钒钛磁铁尾矿为研究对象，采用间歇沉降试验法获得尾矿絮凝沉降曲线；采用Coe-Clevenger方程和物料衡算法计算絮凝沉降固体通量，创新设计的Φ38 m重载高效浓密机单位面积处理量达到1000 kg/(m²·h)。该重载高效浓密机在钒钛磁铁尾矿脱水的工业应用结果表明，给矿干量1100 t/h、给矿浓度20%～25%时，获得了底流浓度45%、溢流固含量小于200 mg/L的技术指标，解决了企业发展所面临的生产技术难题，提高了企业的经济效益和生态效益。

介绍了镓的资源现状，分析了镓在铝酸钠溶液、锌冶炼渣、提钒尾渣和煤基固体废弃物中的赋存状态；阐述了提镓工艺的研究进展，并评述了各工艺的适应性和优缺点；最后对镓行业面临的问题及发展方向进行了讨论和展望，提出立足我国氧化铝产业规模优势，大力推动提镓工艺迭代升级的建议。

以印度尼西亚莫罗瓦利红土镍矿为原料，考察了反应时间、反应温度、搅拌转速、酸矿比以及矿浆浓度等参数对浸出效果的影响，同时借助热力学计算软件PHREEQC阐明浸出机理。结果表明，反应时间1 h、反应温度250 ℃、酸矿比300 kg/t、矿浆浓度(质量分数)25%条件下，镍和钴浸出率分别为98.40%和99.90%，铁和铝浸出率仅分别为3.84%和40.25%；高压浸出具有高选择性的原因是：高温不仅能促进铁铝水解反应，同时也使pOH值从14降到10，抑制了铁、铝的浸出；随着温度升至200 ℃以上，H+数量增加，保证有足够的H+浸出镍钴金属。

某露天钼矿区内断层构造十分发育，可能导致露天开采发生边坡失稳问题。选取贯穿终了境界的3条典型断层，通过融合Rhino+Griddle三维地质建模与FLAC^3D多场耦合模拟技术，研究多断层耦合效应下露天矿边坡的渐进失稳机理，并针对终了境界后续的安全问题，进一步求解边坡在不同工况下的安全系数和搜索相对危险的边坡区域。模拟结果发现：C区和D区的交界处边坡会发生塑性破坏和拉应力集中，而断层发生局部塑性破坏但不会导致周围边坡发生失稳破坏；终了境界的边坡位移不大，最大值位于坡脚且仅2.44 cm；终了境界自然工况和降雨工况的安全系数分别为2.48和2.36，边坡处于稳定状态，相对危险边坡位于F1断层所在的E区，可采取实时监测、预防加固等综合措施，以保证边坡安全。

以湖南柿竹园多金属矿为研究对象，基于矿石中钼铋硫化矿物粗细嵌布不均、浮选给矿钼铋硫化矿物解离不充分的特点，开发了低品位钼铋硫化矿梯级分选强化回收工艺技术。结果表明,流程试验获得了Mo、Bi品位分别为1.31%、2.83%，Mo、Bi回收率分别为88.43%、85.99%的混合精矿，较现场常规浮选工艺Mo、Bi回收率分别提高了5.34、4.80百分点；该流程为混合浮选尾矿浮钨创造了良好的入浮条件，钨闭路浮选取得了WO₃品位44.64%、WO3作业回收率84.12%的钨精矿。

系统梳理了智能化技术从初期自动化监测到现代智能决策支持的演进路径,重点分析了神经网络、物联网、数字孪生、大数据等关键技术的研究成果与应用实例；探讨了以机器学习为代表的新一代智能化技术在非煤矿山安全管理中的应用进展,包括深度神经网络、支持向量机、决策树和随机森林等技术在人员安全管理与定位、矿山灾害监测与预警、矿山设备运行安全和矿山爆破作业安全等方面展现出的优势,展望了未来非煤矿山安全管理在智能化技术深度应用与融合、旧设备与现代智能技术兼容及系统化集成管理方面的发展趋势。

为了揭示岩石单轴抗压强度、抗拉强度与抗剪强度参数之间的规律，以收集的38个矿山159组岩石力学数据为样本，采用数据分析方法表征了单轴抗压强度与抗拉强度之间的关系，对单轴抗压强度和抗拉强度计算抗剪强度公式进行了范围标定，并建立BP神经网络预测模型，以单轴抗压强度和抗拉强度为输入层，预测岩石抗剪强度参数。结果表明：岩石单轴抗压强度为抗拉强度的7.6～27.8倍;通过多系数对比试验得到的黏聚力值为原经验公式计算结果的1.0～2.2倍，内摩擦角正切值为原经验公式计算结果的0.35～1.00倍，置信度较高，结果可靠;BP神经网络模型预测值与真实值相比，黏聚力偏差-10.53～20.12 MPa，内摩擦角偏差-18.43°～28.97°，整体呈正态分布。

采用OM、SEM、XRD分析，硬度测试等手段研究了不同温度下淬火、回火对退火态W6Mo5Cr4V2钢组织与硬度的影响。结果表明，淬火态W6Mo5Cr4V2钢组织主要为马氏体，富含V、W、Mo的MC碳化物，富含W、Mo的M₆C碳化物和残余奥氏体；随着回火温度升高，W6Mo5Cr4V2钢组织中的碳化物尺寸增大，硬度先升高后降低；1160 ℃淬火+540 ℃回火(3次)的W6Mo5Cr4V2钢中碳化物尺寸细小、分布均匀，残余奥氏体基本得到消除，硬度达到64.2HRC

以铁粉和磷酸为主要原料，探索电池级磷酸铁短流程制备新工艺。考察了铁粉溶解机制、磷酸铁反应条件以及母液循环等对产品指标的影响。结果表明，溶解温度70 ℃、磷酸浓度20%、铁磷比1/3、铁粉粒度150 μm条件下，铁粉溶解率达到97.92%；沉淀温度100 ℃、沉淀时间1 h、过氧化氢添加量为理论量110%条件下，磷酸铁D₅₀为2 μm，沉淀率为98.86%。磷酸铁样品晶型稳定、晶粒规整且杂质元素含量显著优于HG/T 4701—2021标准规定。该工艺过程中沉淀母液可循环利用，能有效实现低碳绿色生产。

使用硬纸片以不同数量、角度、宽度埋入试样，模拟岩体闭合节理结构，制备不同节理岩体模型，并借助高速摄影仪和三维激光扫描仪分析节理对岩体爆破破坏特性的影响，研究岩体爆破的裂纹扩展及块度分布规律。结果表明: 节理会分散爆破能量，阻碍裂纹贯通，导致爆破块度平均尺寸随着节理数量增加而减小；较宽的节理会使得应力波绕射、反射过程更复杂，能量耗散加剧，阻碍裂纹扩展，较小宽度节理更易产生更细小的爆破块度；节理角度与爆破应力波传播方向的相互作用显著影响裂纹扩展模式，角度过大易阻碍应力波传播。

基于尾矿库历史溃坝原因，构建尾矿库安全等级评价指标体系，通过皮尔逊相关性分析法论证安全评价指标之间的相关性；对样本数据的分布进行深入分析，明确样本数据满足克里金法对数据分布的要求，运用熵值法计算得出各个安全评价指标的权重大小，选取敏感度较高的2个安全评价指标作为克里金法地统计模型的X轴和Y轴，建立克里金法地统计模型，并用实例数据对地统计模型进行验证。结果表明：12组已知安全等级的尾矿库数据在地统计模型中的预测安全等级与实际安全等级完全一致，验证了该方法的可行性和高准确率。

基于德温特专利索引数据库，采用专利信息分析法分析锂离子电池正极材料回收技术领域的专利申请量、专利权人数量、国家/区域专利优先权数量、专利被引用次数、H指数等专利指标，发现当前该领域正处于快速发展期，我国研发机构在该领域布局了大量专利且专利质量较高、竞争力较强。近五年该领域技术研发热点包括放电、分离等预处理工艺，锂、镍、钴、锰回收及湿法工艺、火法工艺等贵重金属提取工艺，以及回收装置等。我国核心专利数量较多，主要涉及湿法工艺、直接再生工艺、火法+湿法工艺等。提出了提升我国锂离子电池正极材料回收产业竞争力的对策与建议，可为更好地促进我国锂电池回收产业健康发展提供借鉴。

对某微细粒浸染型难选金矿石进行了浮选试验研究。采用自主研发的捕收剂ZHS-3，并采用中矿再磨再选工艺协同强化细粒金捕收，获得了金品位43.70 g/t、回收率74.29%的金精矿及金品位15.60 g/t、回收率4.28%的次精矿，两者合计金品位39.79 g/t、回收率78.57%，相比常规浮选工艺，金品位和回收率均有所提高，实现了微细粒金的高效回收，提高了资源利用率。

采用新型耐低温捕收剂CH对齐大山铁矿石进行了低温反浮选条件试验、常温及低温反浮选闭路试验，并对矿物的吸附机制进行了研究。结果表明: 矿浆温度10 ℃、矿浆pH值11.0、抑制剂苛化淀粉用量600 g/t、活化剂氧化钙用量750 g/t、捕收剂CH用量1 050 g/t、矿浆浓度(质量分数)30%时,采用一粗一精反浮选，可以获得铁品位68.32%、铁回收率70.76%的铁精矿；一粗一精三扫低温（10 ℃）闭路试验可以获得铁品位66.32%、铁回收率85.14%的铁精矿，常温（25 ℃）闭路试验可以获得铁品位67.31%、铁回收率85.45%的铁精矿，证明CH捕收剂在低温下仍具有良好浮选指标。红外光谱、石英表面接触角以及表面张力测定结果表明，捕收剂CH在石英表面发生了吸附，且吸附作用明显优于传统阴离子捕收剂油酸钠。

对白云鄂博西矿区某低品位铌矿石进行了超常富集选矿试验研究，采用磁选-重选抛尾预富集，获得Nb₂O₅品位2.61%的铌粗精矿；铌粗精矿经浮选去除硫化矿后，采用捕收剂CYN-7和抑制剂CYD-2浮选回收铌矿物，达到铌矿物与脉石矿物的高效分离。结果表明，在给矿Nb₂O₅品位0.06%、磨矿细度-0.074 mm粒级占85%条件下，采用磁选-重选抛尾、反浮选脱硫、一粗三精正浮选选铌流程，最终可获得Nb₂O₅品位22.37%、Nb2O5回收率33.64%的铌精矿。

为研究深海多金属结核在垂直管道气力提升系统中不同气流量下的运动特性和气液固三相流的流场特性,采用CFD-DEM耦合方法对垂直管道气力提升系统内气-液-固三相流进行数值模拟。结果显示：随着气流量增大,颗粒群的平均局部体积分数减小、段塞流的出现频率先降低再升高、管内流体流速和颗粒群平均轴向速度增大;管内平均压降随着气流量增大而减小,随着颗粒群局部体积分数增大而增大。因此,可通过压降了解管道内颗粒局部体积分数的变化,从而判断段塞流,防止管道堵塞。

针对深海采矿车全局路径规划问题,提出融合快速扩展随机树(RRT)与人工势场法(APF)的改进算法。基于采矿车运动学模型,通过目标偏向策略优化RRT采样机制,引入自适应斥力系数改进势场函数,提升避障性能与目标可达性;并在两种不同工况下进行仿真验证。结果表明,工况1(复杂环境)中,RRT*-APF改进算法较RRT*算法搜索时间缩短73.1%、扩展节点数减少50.7%,路径长度从1542.35 m缩短至1486.16 m,更适用于复杂环境;工况２(简单环境)中,RRT-APF改进算法较传统RRT算法搜索时间缩短67.4%、扩展节点数减少52.6%,路径长度从973.58 m缩短至910.27 m,更适用于简单环境。

为了精准调控混装乳化炸药爆炸性能,系统考察了水相(硝酸铵/水)、油相(柴油/机油)、剪切速度以及敏化剂比例等参数对混装乳化炸药爆炸性能的影响,利用多元线性回归与通径分析方法建立了装药密度与爆速随各因素变化的量化关联模型。结果表明,适度提高硝酸铵含量(降低水含量)可显著提升爆速;增大油相中机油比例(减小柴油比例)能增强炸药整体能量输出。增大剪切速度可降低乳胶内相粒径,从而提高爆速;但敏化剂比例增大会减小爆速。通径分析结果显示,在调控乳化炸药爆速时,应重点关注敏化剂比例和硝酸铵含量,而在调整装药密度时需主要考虑敏化剂比例和剪切速度。

研究了热终轧温度对3104铝合金“1+3”热连轧坯料及后续冷轧、中间退火过程中组织与织构演变的影响规律。结果表明，随着热终轧温度升高，热轧板再结晶程度增大，热轧板中立方Cube织构体积分数增加，Brass织构、S织构和Copper织构体积分数降低；中间退火板的平均晶粒尺寸随着热终轧温度升高而增大；中间退火前冷轧板中Cube织构体积分数随着热终轧温度升高而增加，不利于在退火后形成强的Cube织构，由此导致成品冷轧板中Cube织构体积分数降低。

针对河北某含方解石超细粒级低品位磷灰石精矿品位不达标、难以利用的问题，开展了提高磷灰石精矿品位试验研究。结果表明，影响磷灰石精矿品位的主要脉石为方解石，采用高效方解石抑制剂CD-8以及高选择性磷灰石捕收剂CK-P，采用一粗一扫三精、中矿顺序返回的正浮选流程，实验室闭路试验获得了P₂O₅品位32.02%、回收率70.92%的磷精矿。该流程应用于工业生产，流程运行正常，浮选指标稳定，实现了超细难选磷资源的高效利用。

针对广东大宝山露天台阶边坡裂隙发育及潜在失稳问题，提出以岩体块体化程度作为岩体完整性的量化指标。基于已有资料划定西帮72个潜在失稳区域，通过裂隙赋存特征调查与三维裂隙网络建模，解构岩体结构特征，并利用块体化程度分析法评估岩体完整性。结果表明：所有区域裂隙发育完全且延展性良好，具备形成块体的结构条件；84.9%的区域优势裂隙组与边坡呈倾角互补等有利组合关系，显著降低了滑移风险；97.3%的区域岩体块体化程度小于27，属于轻度块状化，岩体完整性较好，整体稳定性较高。仅6^#、46^#区域块体化程度值超过27，达到中度块体化，岩体结构劣化明显，抗破坏能力显著下降，这2块区域存在边坡潜在失稳风险，应作为大宝山边坡后续灾害防治重点关注区域。

采用改性酸刻蚀法和高温碳化法分别制备了MXene材料及棉花生物炭材料。通过SEM与XRD表征，筛选出MXene修饰棉花生物炭的适宜质量比，并进一步对材料进行充放电测试、循环伏安测试及交流阻抗测试，研究材料的电化学性能。结果显示，MXene材料在0.1 A/g电流密度下的首次放电比容量为434.3 mAh/g，而MXene/棉花生物炭(质量比1∶3)复合材料在0.1 A/g电流密度下的首次放电比容量可达到1486.60 mAh/g，该复合材料具有优异的电化学循环性能、倍率性能以及电导率，为MXene在锂离子电池中的应用提供了借鉴。

对某含硼铁矿进行了分离和提质试验研究，提出提硼降硫的研究方案，并制定了活化焙烧-磨矿-碱浸-磁选的选冶联合工艺。结果表明: 中性气氛下，在焙烧温度650 ℃、焙烧时间90 min条件下活化焙烧，所得焙烧矿在磨矿细度-0.075 mm粒级占83.28%、浸出温度100 ℃、浸出时间60 min、液固比3∶1、浸出剂氢氧化钠浓度(质量分数)15%、搅拌速度180 r/min条件下浸出，可得到B₂O₃浸出率94.62%的含硼母液，浸出渣经常规磁选，能获得TFe品位54.94%、B₂O₃含量0.24%、S含量0.077%的铁精矿，成功实现了硼的充分回收和铁精矿品质的提升。

对青海某铅锌矿进行了浮选药剂制度优化研究。结果表明，采用新型螯合剂PT-8配合常规25^#黑药可有效强化铜铅硫化矿物的浮选回收，新型捕收剂SXF-10可以在低用量条件下高效回收矿石中的铁闪锌矿，明显提高铜、铅和锌金属的浮选回收率；在磨矿细度-0.074 mm粒级占70%条件下，铅浮选采用25^#黑药+PT-8，锌浮选采用SXF-10，闭路试验可获得Cu品位3.52%、Cu回收率70.08%、Pb品位62.53%、Pb回收率93.75%的含铜铅精矿以及Zn品位48.19%、Zn回收率87.97%的锌精矿。

西藏某铜金矿Cu品位0.50%、Au品位0.24 g/t，铜矿物主要为黄铜矿，嵌布粒度较细。采用分步梯级浮选工艺，一步粗选采用非极性捕收剂CM-2在低碱条件下回收易浮铜、金矿物，二步粗选采用Z-200强化浮铜，有效提升铜、金回收率。闭路实验获得了Cu品位22.33%、Au品位9.96 g/t的铜金精矿，铜和金回收率分别为90.57%和79.83%。相较于乙黄药或Z-200作捕收剂时的高碱浮选工艺，梯级浮选工艺可提高金回收率10百分点以上。该工艺避免了石灰对金矿物的抑制作用，强化了对铜、金矿物的捕收效果，实现了资源的高效回收，可为同类矿石的开发利用提供参考与借鉴。

通过热处理制备出不同铁素体含量和分布的马氏体基超高强度钢，结合微观组织表征和力学性能测试，研究了铁素体含量及分布对屈服强度超过1100 MPa的马氏体基超高强度钢组织及性能的影响，分析了微观组织演变和强韧化机理。结果表明：少量铁素体在马氏体基体中均匀分布时，实验钢不仅拥有超高的屈服强度(1245.44 MPa)和抗拉强度(1411.96 MPa)，还拥有较高的低温冲击功(80 J)，表现出极佳的综合力学性能；少量铁素体在局部区域沿轧向连续分布能略微提高拉伸强度，但不均匀分布的铁素体会增加应力集中程度，降低韧性；连续分布的铁素体含量增加时，拉伸强度提高，但形成的条带状马氏体和增加的应力集中使得实验钢韧性大幅度降低。

采用磁流体耦合高梯度磁选对攀枝花地区钛铁矿进行高效回收试验研究。在MnCl₂浓度(质量分数)40%、磁感应强度0.6 T、脉动频率400 r/min条件下，仅通过磁流体耦合高梯度磁选(不再浮选)，经一次粗选、三次精选，获得了TiO₂品位46.89%、回收率38.30%的钛精矿指标，与工业生产上采用磁选-浮选联合分选获得的指标相当。

针对梅山铁矿生产现场铁精矿中SiO₂品位超过6.0%的问题，结合不同精矿产品的镜下检测结果，开展降低弱磁选粗选磁场强度和新增强磁选扫选精矿再磨再选的流程试验研究，探究其对铁精矿TFe品位和杂质SiO₂含量的影响。结果表明，流程改造后，弱磁选总精矿产率为52.21%，TFe和SiO₂品位分别为63.57%和3.37%，TFe和SiO₂回收率分别为72.79%和12.94%；强磁选总精矿产率为17.51%，TFe和SiO₂品位分别为44.79%和9.07%，TFe和SiO₂回收率分别为17.20%和11.67%；总精矿产率为69.72%，TFe和SiO₂品位分别为58.85%和4.80%，TFe和SiO₂回收率分别为89.98%和24.61%。新流程有效降低了梅山铁矿总铁精矿中SiO₂品位。

针对Li₂O品位0.13%的低品位黏土型锂矿，采用焙烧-酸浸法提取锂，考察了焙烧温度、焙烧时间以及酸浸时硫酸质量分数、液固比、浸出温度、浸出时间等因素对锂浸出率的影响，得到优化试验条件为：焙烧温度500 ℃、焙烧时间1 h，酸浸时硫酸质量分数15%、液固比6 mL/g、浸出温度95 ℃、浸出时间60 min，此条件下锂浸出率可达85.26%，实现了低品位黏土型锂矿中锂的高效浸出。通过XRD与SEM对浸出前后样品进行分析，发现硫酸溶液中的氢离子与矿物中的锂离子发生离子交换，实现了锂的浸出。

以江西某硫化铜矿为研究对象，开展了闪速浮选技术强化伴生金回收的研究。实验室试验结果表明，二段分级沉砂经两粗两扫开路闪速浮选，金品位由16.60 g/t提高到140.60 g/t，具有较好的可选性，且闪速浮选精矿中铜品位高于主流程中铜品位，说明沉砂经闪速浮选不会影响主流程铜的回收。工业实践结果表明，对于不同性质给矿，工艺流程改造后金回收率均有所提高。筛分粒度分析结果表明，闪速浮选主要回收沉砂中常规粒级解离较充分的矿物，防止该部分矿物返回磨机造成过磨。

针对湖南某矿山伴生萤石资源在原生产工艺条件下萤石精矿指标差、指标波动大的问题，开发了低品位伴生萤石回收提质增量新技术。新技术采用“前碱后酸”的双循环系统，全流程闭路试验可获得产率13.67%、CaF₂品位96.11%、萤石回收率60.13%的高品位萤石精矿和产率3.93%、CaF₂品位85.08%、萤石回收率15.34%的低品位萤石精矿。综合精矿CaF₂品位93.65%，萤石总回收率75.47%，实现了该低品位伴生萤石资源的高效综合回收。

借助计算流体力学仿真技术，采用欧拉方法模拟XFD型浮选机内部颗粒流动行为，探究叶轮转速及颗粒粒径对浮选机固-液两相流场分布特征的影响，揭示浮选机内的流体运动规律；从速度场、湍流度等方面揭示浮选机的浮选动力学特点。模拟结果表明: 转速1800 r/min时，存在液相速度最大值5.32 m/s,转子区域与下循环区域流体运动速度和湍流动能较高且流场相对稳定，适合矿物浮选分离；微细粒矿物颗粒粒径对浮选机内部固-液两相流场特性影响较小，转子表面压力分布与颗粒粒径密切相关，且在定子与转子间的区域，湍流动能显著增强，促进了赤铁矿颗粒的有效分散。通过赤铁矿浮选试验研究不同叶轮转速下精矿品位以及回收率的变化，叶轮转速1800 r/min时精矿Fe品位为66.35%，回收率为85.34%，结合浮选流场模拟结果，叶轮转速1800 r/min比较适合于浮选作业。

针对鲁中选矿厂原磨矿分级系统存在的问题，对该厂5^#系列磨矿分级系统进行优化改造。通过优化自磨机运行工况、增设圆筒筛筛上产品磁滑轮预选和球磨机磨前湿式预选、更换螺旋分级机为水力旋流器组等措施，改造后5^#系列实际处理量由186 t/h提升至232 t/h，可提前抛出产率5.40%、TFe品位7.05%的废石，铁损失率1.25%，同时可产出产率12.63%的+0.5 mm粒级粗砂，铁损失率3.86%，水力旋流器一段溢流产率44.09%、TFe品位53.00%，优化改造效果明显。